“定了，我今后就用你生產(chǎn)的刀坯，節約成本增效質(zhì)量好，劃得來(lái)。”日前，重慶明友鋼具公司董事長(cháng)陳明友研發(fā)問(wèn)世的新型刀坯制造工藝獲得眾多刀具生產(chǎn)企業(yè)認同。該工藝比傳統刀坯工序減少5個(gè)，成本節約10%以上，生產(chǎn)效率提高7倍以上，顛覆了大足傳統刀坯制造歷史，填補了國內制刀業(yè)空白。

刀坯是刀具的半成品，是刀具制造必不可缺的前端環(huán)節。多年來(lái)，作為全國三大刀具制造基地的大足，都是采用“原材料+沖床（模具）成型+2次打孔+赤管爐熱處理+夾具冷卻”等7道工序完成，存在毛刺多、模具受損率高、工人強度大、安全系數低、氧化皮厚、硬度不均、表明不平整、成本居高不下等系列問(wèn)題。

喜歡發(fā)明創(chuàng )造的陳明友通過(guò)長(cháng)期的觀(guān)察與琢磨，結合自己的鋼鋸制造原理，大膽提出傳統刀坯制造革新舉措，得到重慶大足區科技局和重慶大學(xué)材料專(zhuān)家首肯。2022年初以來(lái)，經(jīng)多次試驗，研發(fā)出“原材料+數控真空分級加熱分級淬火（熱處理、淬火、熱校平、回火、等溫分級冷卻一次性自行完成）+激光切割”兩個(gè)制造環(huán)節。

陳明友介紹，采用新型刀坯工藝，從效率上看，一套設備3人每天可生產(chǎn)5萬(wàn)把刀坯（其中剪刀坯2.5萬(wàn)把），較傳統方式提升7倍以上，無(wú)需模具，四周無(wú)毛刺；從成本上看，單把節約成本0.20元以上，拋光環(huán)節節約人工（含電費、模具耗損等）0.40元以上。原一把刀坯需4次拋光完成，成本0.8元左右，而新工藝只需2次即可完成，成本節省約一半。按龍水刀具行業(yè)現行年產(chǎn)1億把計算，可節約成本6000萬(wàn)元以上。全行業(yè)約100家企業(yè)，平均年可節約成本60萬(wàn)元以上；從質(zhì)量上看，熱處理淬火、回火更均勻，淬透力更強，無(wú)氧化皮，表面更加平整，金相組織更密集，從而極大地增強了刀具的硬度與韌性。

陳明友與他的明友鋼具公司，經(jīng)過(guò)2006年大足五金產(chǎn)業(yè)振興行動(dòng)的洗禮，依托科技創(chuàng )新一路高歌。10余年來(lái)，擁有3項發(fā)明和30余項實(shí)用新型專(zhuān)利成果，廣泛應用于生產(chǎn)實(shí)踐，公司成為市級高新技術(shù)企業(yè)和大足五金行業(yè)創(chuàng )新的領(lǐng)跑者。

據悉，首批窄鋼（76-105毫米）帶試制的1.5萬(wàn)個(gè)刀坯已被蜀一刀、飛天刀、神野刀等多家企業(yè)訂購一空，反響熱烈。陳明友說(shuō)道，試制的第二批刀坯采用（300毫米）寬鋼帶材料，成本再降3%左右，即每把綜合節約成本達到0.70元左右。盡管如此，大足刀具的創(chuàng )新之路還很漫長(cháng)，材料可探索400至600毫米的寬度，成本還可降2%以上。金相組織可由新工藝的貝氏體提升至珠光體，進(jìn)一步提升刀具的耐磨度和韌性。

大足刀具業(yè)制造歷史悠久，在全國久負盛名。但成本特別是工藝和人工成本居高不下，導致市場(chǎng)競爭乏力，成為業(yè)內多年的難點(diǎn)和痛點(diǎn)，相比沿海同行凸顯“短腿”劣勢，成為高質(zhì)量發(fā)展路上的“攔路虎”。

當今市場(chǎng)的競爭，靠的是質(zhì)量，靠的是價(jià)格。但依托科技創(chuàng )新節本降耗、提質(zhì)增效，也是提升競爭力的重要途徑。大足刀人對此一直苦苦求索。

新型刀坯工藝的問(wèn)世，給出了最佳的詮釋。效率提升7倍，成本節約10%，一年全行業(yè)按現有產(chǎn)量可節約成本6000萬(wàn)元以上，單個(gè)企業(yè)節約60萬(wàn)元以上。采用寬帶再降成本3%-5%，且產(chǎn)量大幅度提升，誰(shuí)不“見(jiàn)藝”眼開(kāi)？

為此，我們有理由相信，大足新型刀坯工藝再加寬帶材料進(jìn)一步探索，毫無(wú)疑問(wèn)將成為提升大足刀具市場(chǎng)競爭力的一道曙光。

（胡才榮/文   圖片由大足融媒體中心提供）